Cada 90 segundos en el planeta se
pierde una tonelada de acero por oxidación y de cada dos toneladas que se
producen, una tonelada va a sustituir la que ha
desaparecido. El galvanizado es un procedimiento estratégico para
conservar las obras en productos de acero, aumentando la vida útil de 5 a 25
años, por lo tanto en las inversiones de construcción metálica, se obtiene a
largo plazo un ahorro de 5 veces el monto inicial cuando el material de acero
es galvanizado. El proceso de galvanizado tiene como principal objetivo evitar
la oxidación y corrosión que la humedad y la contaminación ambiental pueden
ocasionar sobre el hierro, componente principal del acero.
Uno de los procesos más
utilizados industrialmente de galvanizado, y quizás el más popular es el
llamado recubrimiento por galvanización en caliente.
Básicamente el proceso de
galvanización en caliente consiste en obtener un recubrimiento protector de
zinc sobre el material base, el acero, por inmersión de la pieza a proteger en
un baño de zinc fundido, a una temperatura aproximada de 450º C. Esta película
ofrece una protección catódica a la pieza de acero que la protege frente a la
corrosión. El principio de trabajo es un fundamento electrolítico, porque en
presencia de la humedad ambiente, el zinc actúa como ánodo, y el material base
a proteger en este caso el acero como cátodo, de manera que el zinc se corroe
en una acción de sacrificio y evita que el acero se oxide.
Además de la protección catódica
anteriormente descrita, incorporar un recubrimiento de zinc sobre el metal base
también ofrece una protección adicional, de tipo barrera, muy eficaz, dado que
con la humedad junto con el anhídrido carbónico presente en el aire, originan
sobre la superficie galvanizada de la pieza una capa de pasivación protectora,
formada a base de carbonatos básicos de zinc, que son muy insolubles y con
suficiente fuerza adherente a la pieza.
Los diferentes procedimientos de
protección del acero con zinc, están normalizados, así como sus instalaciones, por
ejemplo:
·
ISO 1461, "Recubrimientos galvanizados en
caliente sobre productos acabados de hierro y acero. Especificaciones y métodos
de ensayo".
·
Procesos de recubrimiento por zincado
electrolítico: La normativa de referencia y aplicable a este procedimiento es
la UNE EN 12329 para procesos en discontinuo y la PNE-Pr EN 10152 para procesos
en continuo.
·
Procesos de metalización por zinc: La norma de
referencia para este procedimiento es la UNE EN 22063, además de la normativa
ISO 2063 "Recubrimientos de zinc, aluminio y sus aleaciones mediante
metalización por termorrociado sobre hierro y acero al carbono".
·
Sherardización, es un proceso de
difusión en fase sólida, en el cual las piezas pequeñas se tratan en tambores
giratorios con una mezcla de polvo de zinc. La norma de referencia para
este procedimiento es la pr EN 13811.
·
Depósito mecánico de zinc: La norma de
referencia en este caso es la pr EN 12683.
·
Procesos de pintado por capas de pinturas ricas
en zinc: La norma de referencia que aplica en este tipo de procedimiento es la
ISO 3549 (zinc en polvo).
La Galvanización por inmersión en Caliente:
La galvanización por inmersión en
caliente se obtiene, como ya se ha dicho, por inmersión de la pieza de acero en
un baño de zinc fundido a una temperatura de 450ºC aproximadamente. Durante la
fase de inmersión, se produce una reacción entre el hierro de la pieza y el
zinc, generándose una aleación de hierro-zinc que queda adherida a la
superficie. El espesor de esta aleación depende del tiempo de inmersión de la pieza
en el baño y de la temperatura de éste.
El criterio para determinar la
calidad del galvanizado por inmersión son el aspecto superficial o visual, la
adherencia y el espesor. Este último es el más relevante, dado que la duración
es directamente proporcional al valor de este espesor.
Galvanización en caliente por piezas:
La galvanización en caliente por piezas
es un procedimiento discontinuo es el más conocido comúnmente y es aplicable a
toda pieza de acero. Este procedimiento se lleva a cabo por etapas, comenzando
por un proceso inicial de desengrase y posterior lavado, seguido por una etapa
de decapado, para someterla a un posterior fluxado y secado, previo a la
inmersión de la pieza en el baño de zinc fundido.
Para que el proceso de
galvanizado sea efectivo, el recubrimiento que se consiga no debe ser una mera
deposición superficial de zinc, sino que debe constituirse una verdadera
aleación metalúrgica superficial, con al menos 3 capas de aleaciones Fe-Zn y
una cuarta y última capa más externa que se constituya de zinc puro. Las
aleaciones de las capas intermedias de Fe-Zn que se forman son más duras que el
acero base, lo que significa que resistirán muy bien a golpes o rozaduras sin
desprenderse.
El espesor final del
recubrimiento dependerá del espesor y calidad del acero base que se tome de
partida. La norma UNE EN ISO 1461 establece los espesores mínimos de
recubrimiento.
Generalmente este procedimiento
se emplea para el galvanizado de elementos de construcción estructural y de sus
accesorios como tornillos, tuercas, arandelas y otras piezas pequeñas de
fijación. Estos elementos se galvanizan en discontinuo y se colocan sobre
cestas perforadas, las cuales son sometidas a un proceso de centrifugado para
producir el escurrido de las piezas. Con ello se consigue espesores de
galvanizado más pequeños que no obturan los filetes de las roscas de los
elementos. La norma UNE 37507 define en concreto los recubrimientos de
galvanizados sobre este tipo de piezas.
Galvanización en caliente por
procedimiento en continuo
Este es el procedimiento empleado
para el galvanizado de acero en rollos, en forma de banda continua, donde en
las plantas de alto rendimiento, el paso por el baño de zinc se realiza a
velocidad elevada. Y el procedimiento se aplica a chapas de acero con espesor
de hasta 3 mm.
El espesor final de la pieza se
consigue mediante el empleo de cuchillas escurridoras, de aire/vapor controlando
la presión de soplado, para el caso de chapas, o a través de matrices mecánicas
para el caso del proceso de galvanización de alambres.
Diagrama de Producción de Planta de Galvanizado
en proceso continuo 200.000 Ton/año
en proceso continuo 200.000 Ton/año
La velocidad de la lámina en
plantas de alto rendimiento alcanzan velocidad de hasta 200 mts/min (>600 ft/min.).
A medida que la lámina en movimiento sale del baño de recubrimiento, éste arrastra
zinc fundido. El espesor deseado de recubrimiento se logra mediante el uso de
"cuchillas de aire”. Estas cuchillas por lo general utilizan aire-vapor, y
son dirigidos a ambos lados de la plancha para eliminar el exceso de zinc. El
acero recubierto es entonces enfriado, y el zinc se solidifica en la superficie
de la plancha.
El proceso de galvanizado continuo para producir planchas de acero
recubierto involucra una serie de pasos complejos, uno de los cuales es recocer
el acero para suavizarlo y hacerlo más conformable.
Una de las características más
importantes del proceso de galvanizado continuo, es la formación de un fuerte enlace
entre el acero y su recubrimiento de zinc.
Durante el galvanizado continuo,
la plancha enrollada sólo está en el baño de zinc entre 2 y 4 segundos. Durante
este breve tiempo, el metal fundido y el acero deben reaccionar para formar un
fuerte enlace metalúrgico por difusión. La región del enlace es un compuesto
ínter metálico, llamado la “capa de aleación”. Esta delgada zona de enlace de
aleación, la que tiene usualmente de sólo 1 a 2 micrómetros de espesor, es muy
importante porque una vez que el recubrimiento es aplicado y la plancha se ha
enfriado a temperatura ambiente, es re-enrollado y despachado a los usuarios
para moldear la lámina a la forma deseada.
Por ejemplo, la plancha puede ser
profundamente embutida para formar una caja, puede ser estampada en una defensa
de auto, o puede ser enrollada en un panel de construcción para techos. Para
que la operación de conformación sea realizada satisfactoriamente, el acero y
el zinc se deben haber aleado muy bien el uno con el otro. Si la zona del enlace
no se forma correctamente, el acero y el zinc no se "pegarían" y durante
los siguientes pasos podrían ocurrir, roturas y levantamiento de la capa de
recubrimiento.
Una zona de enlace adherente y
conformable requiere que la capa de aleación sea delgada y de composición correcta.
Esto, porque el compuesto inter metálico de la que está constituida capa de
enlace es muy dura y frágil, que una característica inherente a tales capas de
aleación. No hay proceso metalúrgico que haga la zona de enlace suave y dúctil.
Al producir una capa delgada de aleación de la composición correcta, la plancha
recubierta puede ser moldeada en muchas formas intrincadas sin pérdida de
adhesión entre el acero y el recubrimiento de zinc. Si la capa de aleación se
vuelve muy gruesa, o si es de composición incorrecta, se forman grietas en
ellas durante el moldeado y al ser conformado el recubrimiento de acero y zinc
puede desprenderse. Una delgada capa de aleación de la composición correcta
puede ser doblada y estirada sin agrietarse ni desprenderse.
En resumen, es muy importante que
el acero y el zinc formen una zona de enlace adecuada, y que esta zona sea
delgada. Esto es logrado rápidamente por los productores de planchas
galvanizadas por inmersión en caliente enfocándose en dos puntos de control
primarios:
1. la adición de una cantidad
controlada de aluminio (aproximadamente 0.15 a 0.20%) al baño de recubrimiento
de zinc fundido, y
2. el control de la temperatura
de la plancha de acero en el punto donde esta ingresa en el zinc fundido y controlar
la temperatura del baño de recubrimiento de zinc.
Este es un asunto complejo que
necesita ser discutido como tema específico y debe no obstante, resolverse en
la planta mediante ensayos y pruebas de laboratorio, hasta lograr un resultado
satisfactorio, cuando el proceso es apropiadamente controlado, la plancha de
acero recubierta producida mediante el proceso de galvanizado continuo por
inmersión en caliente es un producto de buena ingeniería; que viene siendo
usado para la manufactura de muchos productos finales cada día más sofisticados.
Descripción del Proceso:
·
Desenrrolladores:
El proceso comienza cuando se colocan las bobinas sobre los desenrrolladores
mediante la ayuda de un montacargas o un sistema de puentes de grúas, también
se podría contar con un alimentador hidráulico totalmente automatizado. Estos
desenrrolladores son motorizados e interconectados a un sistema centralizado de
control de velocidad, para mantener la velocidad constante en la medida que se
esté consumiendo la bobina y así igual todos los motores de tracción de la
planta. Posee una estructura lo suficientemente fuerte para soportar el peso de
las bobinas y la velocidad tangencial conseguida. El anclaje y el diseño debe
considerar la vibración generada por el desbalanceo que puedan tener las
bobinas. El sistema desenrrollador es doble de manera que permita la carga de
una nueva bobina sin detener el proceso
·
Estación
de corte: Es un sistema hidráulico de guillotina que realiza el corte del
final de la bobina que se está desenrollando y el inicio de la nueva bobina que
se va a colocar. Con sensores de proximidad y fotoceldas para la alineación.
·
Estación
de Soldadura: es una mordaza activada por un sistema neumático que permite
aplicar como una prensa el cabezal de soldadura por electropunto o por
inducción magnética. Para realizar la correcta soldadura de las dos láminas de
manera alineada, debe estar detenida, por lo tanto se debe acumular cierta
cantidad de lámina para realizar la soldadura.
·
Rodillos
de tracción y centradores: Son sistemas integrados de rodillos motorizados cuya
única función es mantener la lámina en movimiento a una velocidad sincronizada,
permitiendo de acuerdo al control central, acumular cantidad de la banda de la
lámina y luego paulatinamente ir tensando la banda. Los rodillos tienen una
forma especial para centrar la banda de lámina de acero.
·
Medidor
de espesor: Es un sistema independiente de medidor de espesores de la
lámina de manera que se ajusten las tensiones de la banda y la velocidad dentro
de valores seguros dependiendo del espesor de la lámina.
·
Tanque de
limpieza química alcalina: Es un tanque de acero inoxidable donde se
sumerge la lámina de acero al carbón para quitarle el aceite que tiene en su
superficie, este aceite lo agrega la planta de laminados para evitar la
corrosión del acero. El largo del tanque dependerá del tiempo de inmersión a la
velocidad máxima de trabajo, que garantice la total limpieza del aceite, este
paso es importante porque de la adecuada limpieza de la lámina dependerá la
correcta adherencia del zinc y debe ir totalmente libre de impurezas. Se debe
considerar un tanque externo para la descarga del líquido en caso de
mantenimiento y un muro de contención en caso de derrames o fugas que envíe el
líquido al tanque externo de descargas.
·
Horno de
secado: Es una estación colocada inmediatamente a la salida del tanque de
inmersión con la finalidad de secar la superficie de la lámina del hidróxido de
sodio del baño alcalino. El secado se realiza con aire caliente, desplazando el
hidróxido de nuevo al tanque y eliminando la mayor cantidad de hidróxido.
·
Tanque de
spray: es un tanque donde se aplica agua limpia a presión mediante
boquillas, de manera de eliminar por completo los depósitos alcalinos del
desengrasado.
·
Horno de
secado: Es una estación colocada inmediatamente a la salida del tanque de
spray con la finalidad de secar la superficie de la lámina y evitar se pierda
la concentración del líquido de decapado.
·
Tanque de
Decapado: es un tanque de acero inoxidable que contiene ácido clorhídrico
para realizar el decapado de la superficie a la temperatura ambiente, el
decapado consiste en la eliminación de las manchas de óxido de la superficie de
la lámina de acero.
·
Tanque de
spray: es un tanque donde se aplica agua limpia a presión mediante
boquillas, de manera de eliminar por completo los depósitos ácidos del
decapado.
·
Horno de
secado: Es una estación colocada inmediatamente a la salida del tanque de
spray de decapado, con la finalidad de secar la superficie de la lámina y
evitar que trazas de ácido puedan afectar el resto de la instalación.
·
Rodillos
de tracción: Son sistemas integrados de rodillos motorizados cuya única
función es mantener la lámina en movimiento a una velocidad sincronizada,
permitiendo acumular cantidad de la banda de la lámina y luego paulatinamente
ir tensando la banda.
·
Torre
acumuladora: Es una estación que permite conservar en línea buena cantidad
de la banda de lámina de acero, para mantener continuo el paso de la banda por
el tanque de galvanizado mientras se hacen los cambios de bobina al inicio sin
detener el proceso. La torre de acumulación es vertical para ocupar menos
espacio, los rodillos superiores son fijos y motorizados los inferiores son
móviles para poder ascender y descender a través de una guía que los mantiene
alineados.
·
Rodillos
de tracción: Son sistemas integrados de rodillos motorizados cuya función
es mantener la lámina en movimiento a una velocidad sincronizada, permitiendo
acumular cantidad de la banda de la lámina y luego paulatinamente ir tensando
la banda.
·
Horno: Es
una unidad que mantiene temperaturas controladas a la cual es expuesta la
lámina a su paso, para darle un tratamiento térmico. La longitud dependerá de
la efectividad de la transmisión de calor a la lámina, calculando los tiempos
de exposición de acuerdo a la curva de templado seleccionada. El calor para el
choque térmico se puede aplicar mediante un sistema de radiadores por donde
pasa aire calentado por quemadores a gas, de la misma manera pero mediante una
torre de enfriamiento, apoyada con un sistema de chiller se le aplicaría agua
fría al radiador para la etapa del enfriamiento, o simplemente aire frio
depende de la temperatura que se desea alcanzar para sumergir la banda al
tanque de zinc fundido.
·
Tanque de
Zinc: Es un tanque donde se calienta el Zinc hasta aproximadamente 450°C
por donde se hace pasar la banda de acero para el recubrimiento y se realice el
galvanizado. Rodillos mantienen sumergida la lámina dentro del tanque, el
tiempo de inmersión dentro del baño dependerá de la reacción pero por lo
general, no debe ser más de 4 segundos.
·
Cuchillas
de aire: es una estación para aplicarle aire o Nitrógeno a presión
controlada de manera automática para darle el espesor que se desea quede el
recubrimiento.
·
Torre de
enfriamiento Vertical: A la salida del baño de Zinc, la banda se desplaza
de manera vertical para disipar al ambiente el calor adquirido en la lámina por
la inmersión en el Zinc fundido. El desplazamiento se hace vertical, por
razones de simplicidad técnica y para ahorrar espacio en el tamaño de la
planta.
·
Unidades
de enfriamiento de la lámina: la disipación de calor de la lámina al
ambiente debe forzarse porque no será suficiente, se pasa por dos unidades de
radiadores por donde recircula agua fría, con ventiladores para forzar el aire.
·
Tanque de
enfriamiento: tanque metálico con sistema de enfriamiento mediante unidad
de refrigeración para el agua. Allí pasa la banda sumergida hasta llevar la
temperatura de la lámina a lo más próximo a temperatura ambiente.
·
Etapa de
Soplado: Consiste de un sistema de sopladores de aire frío para secar la
lámina.
·
Rodillos
de tracción y centradores: Son sistemas integrados de rodillos motorizados
cuya única función es mantener la lámina en movimiento a una velocidad
sincronizada, permitiendo de acuerdo al control central, acumular cantidad de
la banda de la lámina y luego paulatinamente ir tensando la banda. Los rodillos
tienen una forma especial para centrar la banda de lámina de acero.
·
Sistema
alisador de la superficie: Sistema de rodillos abrasivos para lijar la
superficie, eliminando la rugosidad y
mejorando así el acabado.
·
Sistema
Nivelador: Grupo de rodillos que ejercen presión sobre la superficie de la
lámina para eliminar las macropartículas que quedan en la superficie después
del lijado mediante un cepillado y luego un prensado.
·
Rodillos
de tracción y centradores: Son sistemas integrados de rodillos motorizados
cuya única función es mantener la lámina en movimiento a una velocidad
sincronizada, permitiendo de acuerdo al control central, acumular cantidad de
la banda de la lámina y luego paulatinamente ir tensando la banda. Los rodillos
tienen una forma especial para centrar la banda de lámina de acero.
·
Estación
de lubricación: donde se le aplica una suave capa de lubricante a la
superficie de la lámina.
·
Etapa de
Soplado: Consiste de un sistema de sopladores de aire frío para secar la
lámina, eliminando el excedente de aceite, para dejar la mínima cantidad en la
superficie de la lámina.
·
Rodillos
de tracción: Son sistemas integrados de rodillos motorizados cuya función
es realizar el arrastre de la lámina manteniéndola en movimiento a una
velocidad sincronizada, permitiendo acumular de manera controlada, cantidad de
la banda de lámina y luego paulatinamente ir tensando hasta alcanzar la
velocidad de trabajo.
·
Fosa: para
acumular pequeña cantidad de la banda, para mantener un rebobinado sin
tensiones.
·
Impresora:
Sistema de impresión por chorro de tinta, para codificar la lámina, con
lote de producción, fecha, turno, calibre y cualquier otro dato de importancia,
a todo lo largo como lo exigen las normas de producción.
·
Cizalla: Sistema
de corte automático, de acuerdo al peso estimado de las bobinas o del contenido
en metros lineales de lámina. Según la solicitud del usuario.
·
Enrollador:
Es un equipo que permite formar las bobinas de producto terminado. El
sistema es doble para mantener continuo el sistema de producción y permitir el
cambio automático de bobinas cuando una se termine de llenar.
·
Flejado: Es
un procedimiento manual que consta en aplicar flejes a la bobina para evitar
que se suelte.
·
Control
Calidad: consiste en tomar una muestra de la bobina para realizar ensayos
de laboratorio y mantener una muestro testigo en caso de reclamo. Se coloca
guía de despacho y de marca de aprobación o rechazo, según el caso.
Servicios de la Planta:
Electricidad: Es primordial para el funcionamiento de la planta,
todo el sistema funciona mediante motores eléctricos, así como los sistemas de
control, e iluminación. Y para el funcionamiento de los otros servicios.
Agua: Es necesaria para diluir los reactivos químicos que se
emplean durante el proceso productivo, tal como el hidróxido de sodio y el
ácido clorhídrico. Realizar los enjuagues y los enfriamientos. Prever un tanque
de almacenamiento subterráneo y otro aéreo.
Tratamiento de efluentes: Es necesario para neutralizar todas las
aguas de desechos y r recolectar los sólidos que se desprenden del proceso de
nivelación.
Caldera generadora de vapor: Es necesaria para generar el aire seco
de las cuchillas de ajuste de espesores.
Suavizadores y desmineralizadores: para eliminar los sólidos
contenidos en el agua de alimentación de la caldera y los tanques de químicos,
los sistemas de enfriamiento por recirculación de agua fría.
Tanques de almacenamiento o de preparación de los químicos: estos
deberían prepararse en el exterior de la planta, para evitar la emanación de
vapores dentro de la planta.
Sistemas de extracción de Gases y Aire Caliente: Es necesario
extraer de las diferentes áreas los vapores de químicos y el aire caliente para
hacer confortable el ambiente de trabajo y evitar riesgos a los trabajadores.
Tanques de descarga: son necesarios en caso de necesidad de vaciar
los tanques de químicos y no perder las soluciones ya preparadas, esto en caso
de mantenimiento. Se pueden tener estos tanques de descarga como los de
preparación de las soluciones, para tener un solo sistema de trasiego para los
tanques de producción.
Gas Industrial: la planta debería contar con un sistema de
alimentación de gas industrial para los quemadores que en el proceso calientan
el horno de templado y el tanque para fundir el Zinc.
Torre de Enfriamiento: Son sistemas para bajar la temperatura del
agua de recirculación mediante la evaporación empleando para ello un ventilador
para forzar el paso de una masa de aire a través del agua caliente.
Chiller: es un equipo que genera agua helada, para usarla en
sistemas de refrigeración o de intercambiadores de calor, En este caso para
enfriar el agua del tanque de enfriamiento.
Compresores de Aire: Sistema de compresores de aire, con respaldo,
pulmones para el almacenamiento de volumen de aire comprimido, descargadores de
condensado, tuberías de distribución.
Balanzas: Se requieren para el control de la materia prima y de los
productos terminados, pueden ser balanzas de plataforma o de tipo grúa para
hacer la pesada cuando se realice la carga del material.
Sistema de automatización: para un proceso continuo y de permanente
supervisión es necesario un sistema que controle todos los procesos de la
planta, de manera de garantizar la estandarización del producto final. Los
equipos de automatización consisten en PLC’s, transductores de temperatura,
velocidad, peso, presión, pH, etc. Todos los parámetros que se requieran
controlar en la planta. Elementos finales de control, como válvulas neumáticas,
cilindros neumáticos, reguladores electrónicos de velocidad para motores
eléctricos, agitadores, sensores de llama, etc. Este sistema permite una
operación de la planta de manera segura y confiable. Con sistemas de interface
hombre máquina que permiten indicarles a los operadores las condiciones de
trabajo en tiempo real, así como realizar ajustes del proceso también en tiempo
real.
Insumos:
·
Bobinas de acero al carbón
·
Ácido clorhídrico
·
Hidróxido de sodio
·
Carbonato de calcio
·
Aceite lubricante
·
Productos químicos para el tratamiento del agua
de la caldera
·
Zinc
·
Aluminio
·
Rodillos de pulido
·
Tinta para la impresora
Ejemplos de Plantas de Galvanizado Continuo
Acelor Mittal Bremen-Alemania
Capital 75% Arcelor Mittal Bremen
25% Itochu (Japón) Produce 550.000 Ton anuales de acero galvanizado en caliente
en láminas de ancho 600-2080 mm y espesores en 0,8-2,8 mm
Arcelor Mittal Bremen. Produce
500.000 Ton anuales de acero galvanizado en caliente en láminas de ancho al 800-1620
mm y espesores en 0,8-4 mm
Para ahorrar espacio la planta se
hace en dos pisos, sobre estructura metálica, extractores de aire para
acondicionar el aire ambiente sacando los vapores de químicos y otros para
renovar el aire del galpón. Rampas de acceso, sistemas elevadores de la banda,
sopladores para el secado.
INVERSION
En la tabla arriba se muestra la inversión Inicial estimada. Abajo la
Planta más el consumo durante el funcionamiento de 1 año a la producción
estimada. La Facturación está considerada al precio comercial de la chapa de
acero galvanizado, impuesto por el monopolio de la única empresa nacional que produce este rubro, y que trabaja a 1/3 de su capacidad, así mantiene precios especulativos sin exigir a sus equipos y maquinas.
La planta en los cuadros aquí mostrados es la misma del cuadro de Inversión, en los
siguientes cuadros abajo solo se ha proyectado con la materia prima según un número
progresivo estimado de viviendas. El incremento a esos totales corresponde a la materia
prima empleada para cubrir la producción que allí se indica. Como se puede
apreciar la inversión es totalmente recuperable y muy rápidamente.
Esta planta podría autosostenerse en el tiempo y considerando que la
misma abastecería de materia prima a las plantas de Corpivensa para la
fabricación de viviendas podría considerarse estratégica, capitalizando así
para la creación de otras plantas similares que cubran otras necesidades en el
área de construcción. O para financiar innovadoras aplicaciones de la chapa
galvanizada. También investigaciones de metalurgia o talleres de fabricación de
manera de multiplicar los servicios y así los beneficios para el país.
Actualmente se han estimado el uso de la producción solo para viviendas, pero
la chapa galvanizada es un puntal de desarrollo para el país, sin depender del
mercado capitalista. Estimularía la producción de Zinc del país y la
construcción en manos de empresas sociales, recuperándose empresas hasta ahora
improductivas.
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